W wielu zakładach przemysłowych sprężarki są częścią większego układu, którego działanie zależy od współpracy urządzeń, przewodów, zbiorników i elementów sterujących. Z tego względu ocena ich stanu nie powinna ograniczać się do sprawdzenia, czy silnik się uruchamia i czy na wyjściu pojawia się sprężone powietrze. Równie istotne są czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstotliwość załączania, pobór energii a także zachowanie urządzenia przy zmiennym obciążeniu.
W praktyce różnice na prawdę często stają się widoczne dopiero po zestawieniu kilku pomiarów stworzonych w podobnych warunkach. Np sprężarka może pracować prawidłowo przy niewielkim poborze powietrza, niemniej jednak mieć trudności w godzinach największego zapotrzebowania. Przyczyną nie musi być zużycie mechanizmu. Problem może wynikać z rozbudowy instalacji, pojawienia się dodatkowych odbiorników lub przemian w sposobie sterowania. Przeglądy sprężarek pozwalają ocenić stan techniczny urządzenia i porównać jego obowiązujące parametry z wcześniejszymi wynikami. Podczas takich czynności sprawdza się w głównej mierze połączenia, elementy napędu, układ chłodzenia a także części wymagające okresowej wymiany. Zakres sprawdzeniu powinien odpowiadać konstrukcji konkretnego modelu i zaleceniom producenta. Na prawdę ważna jest też dokumentacja poprzednich prac, ponieważ ułatwia zobowiązanie, czy teraźniejsze objawy pojawiły się po niedawnej naprawie, czy narastały przez dłuższy czas.
Na sposób działania sprężarki wpływają warunki, w jakich pobiera ona powietrze i oddaje ciepło. Urządzenie ustawione w ciasnym pomieszczeniu, w którym gromadzi się gorące powietrze, może pracować w innych ustaleniach niż analogiczny model zamieszczony w dobrze wentylowanym miejscu. Z kolei pył osadzający się na filtrach i powierzchniach chłodzących może edytować przepływ powietrza a także utrudniać odprowadzanie ciepła. Podczas sprawdzeniu warto zwracać uwagę na te czynniki, zanim zostanie podjęta decyzja o wymianie części. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu z instalacji. Woda powstająca podczas sprężania i ochładzania powietrza może gromadzić się w zbiornikach oraz przewodach, o ile układ odwadniania działa nieprawidłowo lub nie jest dostosowany do warunków pracy. W instalacjach, w których wymagane jest powietrze o określonej jakości, sprawdzenia mogą wymagać również osuszacze i filtry końcowe. Serwis sprężarek powietrza obejmuje zatem nie tylko i wyłącznie samo urządzenie, lecz w zależności od zakresu prac też elementy mające wpływ na parametry dostarczanego medium. Warto rozróżniać kontrolę okresową od diagnozowania konkretnego kłopotu. Pierwsza wynika z harmonogramu eksploatacji, druga rozpoczyna się wtedy, gdy pojawiają się objawy wymagające wyjaśnienia. W obu przypadkach zakres czynności powinien być dany na podstawie konstrukcji instalacji, warunków użytkowania i dostępnych danych technicznych.
Niektóre nieprawidłowości można zauważyć bez specjalistycznych pomiarów, jednakże ich przyczynę należy ustalić na bazie dokładniejszej sprawdzeniu. Nietypowy dźwięk może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem elementów napędu lub zmianą warunków pracy. Spadek ciśnienia może jednak wynikać z nieszczelności przewodów, niewłaściwego działania zaworów albo zwiększonego poboru powietrza przez odbiorniki. Naprawa kompresorów wymaga zatem rozpoznania źródła problemu przed rozpoczęciem konwersji podzespołów. W przeciwnym wypadku istnieje ryzyko usunięcia tylko widocznego objawu, w trakcie gdy jego przyczyna pozostanie w instalacji. Po zlokalizowaniu błędy ocenia się stan uszkodzonego detalu a także części, które z nim współpracują. Przy naprawach mechanicznych znaczenie mają pomiary luzów, oględziny powierzchni roboczych i kontrola uszczelnień. W sytuacji usterek elektrycznych kontroluje się między innymi zasilanie, zabezpieczenia, czujniki oraz działanie układu sterowania. Nie każda awaria wymaga szerokiego demontażu. W pewnych przypadkach wystarcza wymiana pojedynczego szczegółu, ale decyzja powinna wynikać z wyników diagnostyki. Po zakończeniu prac sprawdza się działanie urządzenia w warunkach odpowiadających jego przeznaczeniu. W zależności od rodzaju błędy może być konieczna kontrola ciśnienia, temperatury, szczelności albo reakcji na edycję obciążenia. Wyniki takich sprawdzeń warto odnotować w dokumentacji technicznej, by można było do nich wrócić przy kolejnych problemach.
W sytuacji sprężarek eksploatowanych przez sporo lat pojawia się kwestia dalszego zastosowania istniejących podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odtworzeniu właściwego stanu wybranych części, przy czym zakres prac uzależniony jest od ich konstrukcji, dostępności zamienników i stopnia zużycia. Proces może obejmować rozłożenie zespołu, oczyszczenie elementów, wykonanie pomiarów, wymianę zużytych części a także ponowny montaż. Nie wszystkie uszkodzenia można usunąć przez odnowienie powierzchni albo przepływ uszczelnień. Głębokie rysy, odkształcenia czy zużycie przekraczające dopuszczalne wartości mogą oznaczać konieczność zastosowania nowych podzespołów. Przed wyborem rozwiązania uwzględnia się koszt części i robocizny, czas postoju a także oczekiwania dotyczące następnej pracy urządzenia. Znaczenie ma również przystępność dokumentacji technicznej, ponieważ bez odpowiednich danych niełatwo prawidłowo wycenić niektóre wymiary i tolerancje. Po regeneracji konieczne jest sprawdzenie poprawności montażu oraz parametrów pracy zgodnie z zakresem zaprojektowanych czynności. W późniejszej eksploatacji przydatne są zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia i częstotliwości uruchomień. Jeżeli urządzenie zaczyna pracować całkiem inaczej niż przed naprawą, takie dane pomagają ustalić, czy zmiana jest związana z warunkami użytkowania, ustawieniami sterownika czy stanem mechanicznym. Na tej podstawie można planować kolejne kontrole i określać zakres czynności wymaganych dla dokładnie określonej instalacji.
Więcej: urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza.